دوره سوم و RCM [3]

2-3-2 دوره دوم و TPM

همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجارآمیز دستخوش تحول گردید. فشارهای ناشی از زمان جنگ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید. می‌توان سال 1950 را سال رونق طراحی و ساخت ماشین‌آلات مکانیزه نامید و این ایام، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است.

با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین‌آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می‌گشت. پس از گذشت چندی، روند افزایش خرابیها به گونه‌ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت‌الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود. ادامه این روند ناخوشایند، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه‌ حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود.

در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه بعنوان چاره درد و راه‌حلی مناسب در کشور آمریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد.  نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار، موجب گردید که استفاده از سیستم PM[2] رونق یابد. در این راستا اجرای تعمیرات و تعویض های پیشگیرانه دوره‌ای بعنوان موثرترین راه‌ حل جهت کاهش خرابی­ها مورد استفاده قرار گیرد (Jendel 2002, 89-99).

در طول دهه 1950 نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه به تدریج تکامل یافته تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد. در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور(PM)  در سال 1954 به صنایع آمریکا معرفی گردید. در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیرمنتظره تجهیزات با بهره‌گیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی، شبیه‌سازی، اقتصاد مهندسی، تئوری صف و نگرش­های تحلیلی، تکنیک­ها و مدل­هایی برای حالات مختلف انواع دستگاه­ها و تجهیزات ابداع شد. که متخصصین این رشته می‌توانستند کلیه فعالیت­ها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابی­ها را پیش‌بینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه‌ریزی انجام پذیرد (Braghin et al 2006, 1253-1264).

دهه 1960 را می‌توان دهه گسترش استفاده از نت بهره‌ور در صنایع نامید. معرفی نت بی‌نیاز از تعمیر، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر (1962) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهر‌ه‌ور بسیار موثر بوده است.

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (TPM) در دهه 1970 از سوی صنایع ژاپنی را می‌توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید. سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است. ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشین­های خودشان می‌پردازند. در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیت­های صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره‌وری بالا، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند می‌گردد.

میزان افزایش سرمایه‌گذاری بر روی ماشین‌آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند. که قادر به بیشینه‌سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد . افزایش میزان اثربخشی ماشین‌آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه‌های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید (Magel et al 2005 1245-1254).

2-3-3-1 دست‌آوردهای جدید نت در این دوره

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین‌آلات و ترویج استفاده از روش های CM[4] همچون آنالیز لرزش، حرارت‌سنجی (Fitch 1995, 5) و …،

معرفی و بکارگیری انواع روش­های تجزیه و تحلیل خرابی­های ماشین‌آلات،

طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر،

تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروه­های کاری،

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر،

معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم‌گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم‌های نگهداری و تعمیرات موجود.

RCM فرایندی است که اولا معین می‌کند چه کاری می‌بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنکه انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می کند (Rausand 1998, 121-132).

سیستم­های CMMS[5]  دارای یک دانش یا به عبارتی، نقشی هستند که می­توانند پایگاه داده­های عیب­یابی ایجاد کنند. این امر کاربران را قادر می سازد تا بهترین نوع فعالیت را برای یک مشکل ایجاد شده، شناسایی کنند. به عنوان مثال اگر موتور دستگاهی خراب شود، این ابزار تشخیصی، احتمال آماری بروز هر کد عیب خرابی را محاسبه کرده و سپس  با بررسی داده­ ها فعالیت مورد نیاز جهت اقدام را معرفی می­ کند. گرچه این، روش مناسبی می­باشد ولی هرگز شرایط و محیطی که دستگاه در آن قرار دارد را در نظر نگرفته و صرفاً به داده­های آماری وابسته می­باشد.

[1] Total Productive Maintenance

[2] Preventive Maintenance

[3] Reliability Centered Maintenance

[4] Corrective Maintenance

[5] Computerized maintenance management system

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *